精益管理的培訓背景：
豐田汽車公司歷經(jīng)數(shù)十年的努力，終于在上世紀70年代形成豐田生產(chǎn)方式，該方式使得豐田在石油危機時期仍然保持強勁的盈利能力，并在激烈的汽車行業(yè)競爭中，超過老牌三大汽車公司，榮登汽車業(yè)第一的位置。
豐田生產(chǎn)方式也被稱為精益生產(chǎn)方式，其核心就是消除浪費，而其總結的生產(chǎn)的七大浪費及消除是其精髓之一，它能有效引導員工去發(fā)掘生產(chǎn)現(xiàn)場的浪費并努力消除之，從而提升員工的成就感、鉆研精神及團隊士氣，并進而有效提升生產(chǎn)效率，為企業(yè)降低生產(chǎn)成本提高利潤做出明顯貢獻。
本課程即基于豐田的七大浪費總結，分析其產(chǎn)生原因、表現(xiàn)形式及消除方法，具有良好的實戰(zhàn)意義！
培訓課程中，將大量運用圖片、案例以及討論等方式進行推進，確保學員學得輕松、理解深刻、并能與實際工作緊密聯(lián)系。
培訓學員收益：
①認識到生產(chǎn)浪費的危害。
②激發(fā)學員挖掘生產(chǎn)浪費的興趣。
③掌握七大浪費的具體內容。
④掌握七大浪費產(chǎn)生的原因及消除的根本方法。
⑤聯(lián)系到工廠實際進行浪費的查找及改善。
⑥掌握現(xiàn)場主義的哲學。

引子：
一盤引人思考的棋局
吸管能穿過土豆嗎？
第一部分 精益生產(chǎn)的來歷
1.發(fā)明家豐田佐吉和織布機廠
2.豐田生產(chǎn)方式的誕生
3.精益屋的架構
4.消除浪費的意義
討論： 精益生產(chǎn)方式的誕生給我們的啟示
第二部分 精益七大浪費的管理(上)
1.七大浪費之一：運輸浪費
案例表現(xiàn): 無效的走動與運輸
運輸浪費的產(chǎn)生原因解析
消除對策：杜絕孤島式生產(chǎn)、讓作業(yè)流動起來
討論：車間內走動最多的作業(yè)員是誰？
車間里的運輸工具有哪些？
我們車間里的其他運輸浪費狀況？
2.七大浪費之二：動作浪費
案例表現(xiàn)：動作不連貫、重復、彎腰、多余等
消除對策：結合人機工程學，作業(yè)臺布局優(yōu)化及動作優(yōu)化
討論：動作浪費有哪些危害？
我們作業(yè)過程中的動作浪費狀況？
找出車間里最不合理的作業(yè)臺？
3.七大浪費之三：加工浪費
案例表現(xiàn)：過度的加工余量、精度，多余的功能、檢驗、包裝等
加工浪費的原因解析
消除對策：精準把握客戶需求，用省略、替代、重組或合并的方法審視現(xiàn)有工序。
討論：生產(chǎn)中有沒有過度檢驗的現(xiàn)象？
日常生產(chǎn)中，達不到精度要求的情況多還是精度浪費的情況多？
第三部分 制造業(yè)的現(xiàn)場主義
1.三現(xiàn)主義
世界上最痛恨浪費的人
大野耐一的現(xiàn)場哲學
本田宗一郎手上的疤痕
2.5個為什么
善于發(fā)現(xiàn)問題
發(fā)掘根源問題
第四部分 精益七大浪費的管理(下)
1.七大浪費之四：不良浪費
關于不良管理的基本原則
絕不隱藏不良
不良發(fā)現(xiàn)得越早越好
必要時停線
不良產(chǎn)生的原因解析
改善對策的探討
討論：工廠曾發(fā)生的產(chǎn)品低級錯誤
車間內的首樣檢驗、巡檢是如何安排的？
企業(yè)是如何統(tǒng)計不良率并進行改善的？
2.七大浪費之五：等待浪費
員工未必喜歡工作中的等待
等待的表現(xiàn)形式
等待產(chǎn)生的原因解析
改善對策：多技能工、生產(chǎn)均衡化、快速換模、保障性訂單等
討論：如何看待“省力化”與“少人化”？
日常工作中，有沒有因為自身工作的原因導致別人等待？
企業(yè)是如何確保供應商準時交貨的？
3.七大浪費之六：過量生產(chǎn)
過量生產(chǎn)是很常見的現(xiàn)象
過量生產(chǎn)是*的浪費
改善對策： 嚴格限制在制品；及時報廢長期呆滯品；以訂單拉動方式生產(chǎn)，等。
討論：找出車間內生產(chǎn)的一個瓶頸？
倉庫內時間有沒有存放超過一年的原材料？
車間內，有沒有待返工產(chǎn)品？是如何控制的？
4.七大浪費之七：庫存浪費
庫存是萬惡之源
庫存降低的難點解析
改善對策：精準的數(shù)據(jù)統(tǒng)計、拉動準時化生產(chǎn)以及有保障的備貨
討論： 工廠內，什么物料是采購周期最長的？
有無最小庫存的管理？
供應商產(chǎn)線突發(fā)問題，如何解決零部件問題？
如何答復客戶訂單交期的？
第五部分 七大浪費的延伸管理
1.防呆法的運用
防呆法的思路與作用
防呆法的舉例
2.作業(yè)標準化
任何改善都需要進行作業(yè)標準化
作業(yè)標準化的三個原則
內容回顧小結