設(shè)備生產(chǎn)維修課程

    《設(shè)備檢維修系統(tǒng)解決方案》研修班培訓(xùn)方案
    一、培訓(xùn)基本信息
    參加對象：生產(chǎn)管理人員、設(shè)備管理人員、設(shè)備技術(shù)人員、設(shè)備維修人員、車間主管、班組長等。

    二、課程背景
    設(shè)備修理的經(jīng)濟(jì)效益是企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益體系中的一個(gè)重要組成部分，它取決于：設(shè)備維修性設(shè)計(jì)的優(yōu)劣；修理人員技術(shù)水平的高低；修理組織系統(tǒng)及裝備設(shè)施的完善程度。因此，要提高企業(yè)設(shè)備修理的經(jīng)濟(jì)效益，應(yīng)從上面三方面綜合考慮，采取對策。
    對于在用設(shè)備，必須貫徹預(yù)防為主的方針，并根據(jù)企業(yè)的生產(chǎn)性質(zhì)、設(shè)備特點(diǎn)及其在生產(chǎn)中所處的地位，選擇適當(dāng)?shù)木S修策略。通過日常和定期檢查、狀態(tài)檢測和診斷等各種手段，切實(shí)掌握設(shè)備的技術(shù)狀況，按照生產(chǎn)工藝要求和針對設(shè)備技術(shù)狀態(tài)劣化程度，編制預(yù)防性修理計(jì)劃，修理前充分做好技術(shù)及生產(chǎn)準(zhǔn)備工作，適時(shí)地進(jìn)行修理。修理中應(yīng)積極采用新工藝、新技術(shù)、新材料和現(xiàn)代科學(xué)管理方法，以保證修理質(zhì)量、縮短停歇時(shí)間和降低修理費(fèi)用。另一方面，結(jié)合修理對設(shè)備進(jìn)行必要的局部改進(jìn)設(shè)計(jì)，以提高設(shè)備的可靠性和維修性，從而提高設(shè)備的可利用率。
    檢維修系統(tǒng)解決方案：設(shè)備的預(yù)防維修體系，這個(gè)體系為“策 略（系統(tǒng)）—現(xiàn)場信息（采集）—組織（資源配置）—規(guī)范（標(biāo)準(zhǔn)）”流程，是一套比較嚴(yán)密的設(shè)備防護(hù)體系設(shè)計(jì)。首先，根據(jù)不同設(shè)備類型、設(shè)備的不同役齡及故障的不同特征起因，選擇不同的維修策略、模式；然后通過現(xiàn)場的信息收集，包括依賴人類五感的點(diǎn)巡檢、依靠儀器儀表的狀態(tài)檢測以及依賴診斷工具箱的邏輯推理，以此對設(shè)備狀況和故障傾向進(jìn)行分析診斷；下一步是維修活動(dòng)的組織，包括維修組織結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、維修計(jì)劃和維修資源的配置等；最后是維修行為的規(guī)范化，包括維修流程規(guī)范（含維修作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)和維修行為規(guī)范）、維修技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和維修質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。
    設(shè)備維修管理的核心問題是根據(jù)設(shè)備的磨損和消耗狀況，結(jié)合企業(yè)的經(jīng)營目標(biāo)，對各類設(shè)備選擇合理的維修策略，制定計(jì)劃并實(shí)施。為了降低設(shè)備故障率，僅僅將失效的設(shè)備加以修復(fù)是不夠的，還應(yīng)當(dāng)綜合考慮企業(yè)生產(chǎn)情況、維修技術(shù)、維修組織、維修資源，來決定如何進(jìn)行設(shè)備維修。因此，企業(yè)設(shè)備維修管理不僅僅是修復(fù)失效的設(shè)備，或者謀求單臺(tái)設(shè)備的壽命周期費(fèi)用最經(jīng)濟(jì)，而是要以追求企業(yè)的總體效益*化為目標(biāo)。
    面對生產(chǎn)效率極高的現(xiàn)代設(shè)備，故障停機(jī)會(huì)帶來很大的損失。在大批量生產(chǎn)的企業(yè)（如汽車制造廠等），減少故障停機(jī)不僅能減少維修所需的人力、物力、費(fèi)用和時(shí)間，更重要的是可以保持生產(chǎn)均衡、保持較 高的生產(chǎn)率，為企業(yè)創(chuàng)造出更多的經(jīng)濟(jì)效益。在化工、石油、冶金等流程工業(yè)中，設(shè)備或裝 置的局部異常會(huì)影響生產(chǎn)全局，甚至?xí)蚓植康?機(jī)械、電氣故障或泄漏導(dǎo)致重大事故的發(fā)生，污染環(huán)境，破壞生態(tài)平衡，造成不可挽回的損失。因此，隨著設(shè)備現(xiàn)代化水平的提高，加強(qiáng)設(shè)備故障管理，有著極其重要的意義 。
    目前，大多數(shù)設(shè)備遠(yuǎn)未達(dá)到無維修設(shè)計(jì)的程度， 因而時(shí)有故障發(fā)生，維修工作量大。為了全面掌握設(shè)備狀態(tài)，搞好設(shè)備維修，改善設(shè)備的可靠性，提高設(shè)備利用率，必須對設(shè)備的故障實(shí)行全過程管理。
    借助人類預(yù)防醫(yī)學(xué)“早期發(fā)現(xiàn)、早期治療”的觀點(diǎn)，設(shè)備也需“早期檢查、早期維護(hù)” 的“預(yù)防醫(yī)學(xué)”。
    TPM，即由全員參加生產(chǎn)維修，是日本的現(xiàn)代維修管理體系。以設(shè)備為切入點(diǎn)，基本理念是“三全”（全效率、全系統(tǒng)、全員參加）。 設(shè)備管理的核心體制是“點(diǎn)檢定修制”。 以“點(diǎn)檢為核心和基礎(chǔ)管理”全員參加的生產(chǎn)維修， 在設(shè)備上設(shè)立區(qū)域管理的點(diǎn)檢員，形成點(diǎn)檢管理設(shè)備的制度。其特點(diǎn)是：
    1、體現(xiàn)了設(shè)備管理思想的更新。擺脫傳統(tǒng)管理的被動(dòng)性，實(shí)現(xiàn)了管理意識強(qiáng)的點(diǎn)檢維修方法—針對性維修；
    2、達(dá)到了以管為主，工人參加管理的目的。傳統(tǒng)以修為主，管理業(yè)務(wù)由職能機(jī)構(gòu)的技術(shù)管理人員完成。點(diǎn)檢管理，管理業(yè)務(wù)由專職點(diǎn)檢人員具體實(shí)施，工人參加設(shè)備管理；
    3、實(shí)現(xiàn)了維修的*化目標(biāo)。以最經(jīng)濟(jì)的費(fèi)用完成全部設(shè)備的維修工作量，以最少的故障次數(shù)和故障停機(jī)時(shí)間保證設(shè)備的正常運(yùn)轉(zhuǎn)；
    4、形成標(biāo)準(zhǔn)化的設(shè)備基礎(chǔ)管理作業(yè)方法。
    近三十年來，設(shè)備現(xiàn)代化水平大幅度提高 。一旦發(fā)生故障或事故，會(huì)造成極大的直接和間接損失。在運(yùn)行中保持設(shè)備的完好狀態(tài)，監(jiān)測故障征兆的發(fā)生與發(fā)展，診斷故障的原因、部位、危險(xiǎn)程度，已成為設(shè)備管理的主要課題之一。
    上世紀(jì)70年代以來，世界上發(fā)達(dá)國家都在工業(yè)領(lǐng)域中大力發(fā)展設(shè)備故障診斷技術(shù)，使設(shè)備處于*狀態(tài)并發(fā)揮其*效能。近二十年來，我國各行業(yè)也在大力推行設(shè)備狀態(tài)監(jiān)測與故障診斷，特別是化工、石油化工、冶金等行業(yè)也取得初步成效。
    通過點(diǎn)檢和狀態(tài)監(jiān)測等獲取設(shè)備故障信息后，不論是故障分析還是故障診斷技術(shù)，其核心和基本功能均指向故障的原因和部位等內(nèi)容。需要診斷分析工具箱里的工具來幫積累、總結(jié)經(jīng)驗(yàn)和分析故障原因—即定位故障。這也是維修活動(dòng)的前提和基礎(chǔ)。
    即使是在設(shè)備故障診斷技術(shù)的人工診斷、系統(tǒng)診斷和專家系統(tǒng)中，優(yōu)秀的故障診斷體系還是離不開診斷者的分析問題能力和邏輯推理能力。同時(shí)，診斷人員還應(yīng)該學(xué)會(huì)如何積累、總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，通過以往的經(jīng)驗(yàn)來分析判斷設(shè)備故障。
    設(shè)備檢修計(jì)劃是企業(yè)生產(chǎn)計(jì)劃的一個(gè)重要組成部分，是設(shè)備管理工作的一個(gè)重要環(huán)節(jié)。
    企業(yè)要切合實(shí)際地制定檢修計(jì)劃并組織實(shí)施，盡量縮短停產(chǎn)檢修時(shí)間、減少修理費(fèi)用、保證修理質(zhì)量，以確保生產(chǎn)順利進(jìn)行。

    三、培訓(xùn)目標(biāo)
    學(xué)員參加《設(shè)備檢維修系統(tǒng)解決方案》研修班，融入培訓(xùn)師專業(yè)、獨(dú)到的見解，經(jīng)課堂講解、案例分析、提問互動(dòng)、分組討論、現(xiàn)場交流釋疑解惑等。
    通過《設(shè)備檢維修系統(tǒng)解決方案-維修模式 策略設(shè)計(jì)》研修培訓(xùn)學(xué)習(xí)，將把握維修策略的合理選擇；系統(tǒng)地掌握設(shè)備故障全過程管理要點(diǎn)、方法，建立故障管理跟蹤保證機(jī)制，形成對故障的閉環(huán)管理。
    進(jìn)一步實(shí)際工作應(yīng)用、推進(jìn)落地，規(guī)范設(shè)備維修管理（維修策略），設(shè)備故障管理。企業(yè)將有如下收益：
    設(shè)備的維修策略科學(xué)化；故障發(fā)生前，控制故障發(fā)生；故障發(fā)生后，及時(shí)分析原因，研究對策，采取措施排除故障或改善設(shè)備，防止故障再發(fā)生。
    通過《設(shè)備檢維修系統(tǒng)解決方案-點(diǎn)檢監(jiān)測 手段流程》研修培訓(xùn)學(xué)習(xí)，將系統(tǒng)地掌握設(shè)備點(diǎn)檢從準(zhǔn)備到實(shí)施的全過程管理要點(diǎn)、方法，PDCA方法在點(diǎn)檢管理中的應(yīng)用；把握設(shè)備狀態(tài)監(jiān)測與故障診斷技術(shù)應(yīng)用內(nèi)容；系統(tǒng)、全面地掌握設(shè)備故障診斷分析方法工具。
    進(jìn)一步實(shí)際工作應(yīng)用、推進(jìn)落地，規(guī)范設(shè)備點(diǎn)檢管理，實(shí)施設(shè)備狀態(tài)監(jiān)測與故障診斷技術(shù)，應(yīng)用設(shè)備故障診斷分析方法工具。企業(yè)將有如下收益：
    發(fā)現(xiàn)故障隱患，將故障消滅在萌芽狀態(tài)，設(shè)備隱患和故障信息及時(shí)匯總到專業(yè)維修團(tuán)隊(duì)，*限度降低設(shè)備停機(jī)損失；在運(yùn)行中保持設(shè)備的完好狀態(tài)，監(jiān)測故障征兆的發(fā)生與發(fā)展，診斷故障的原因、部位、危險(xiǎn)程度，采取措施防止和控制突發(fā)故障和事故的出現(xiàn)；利用以往的經(jīng)驗(yàn)來分析判斷設(shè)備故障，提高對設(shè)備故障的分析能力和邏輯推理能力；設(shè)備信息采集和診斷靈活化、有效化。
    通過《設(shè)備檢維修系統(tǒng)解決方案-維修資源 三維配置、維修規(guī)范  三元互補(bǔ)》研修培訓(xùn)學(xué)習(xí)，系統(tǒng)地掌握設(shè)備維修管理要點(diǎn)、方法。
    進(jìn)一步實(shí)際工作應(yīng)用、推進(jìn)落地，規(guī)范設(shè)備維修管理（維修資源配置 /計(jì)劃維修及委外維修、維修規(guī)范、設(shè)備維修的費(fèi)用）。企業(yè)將有如下收益：
    維修資源配置合理化，編制預(yù)防性修理計(jì)劃，修理前充分做好技術(shù)及生產(chǎn)準(zhǔn)備工作，適時(shí)地進(jìn)行修理，恢復(fù)設(shè)備正常技術(shù)狀態(tài)。修理中積極采用新工藝、新技術(shù)、新材料和現(xiàn)代科學(xué)管理方法，以保證修理質(zhì)量、縮短停歇時(shí)間和降低修理費(fèi)用，維修行為規(guī)范化。

    四、培訓(xùn)大綱
    課題
    名稱設(shè)備檢維修系統(tǒng)解決方案
    課程大綱第一天：
    一、現(xiàn)代設(shè)備管理概述
    1、設(shè)備與生產(chǎn)的關(guān)系
    2、現(xiàn)代設(shè)備管理的發(fā)展歷程
    3、中國的設(shè)備綜合管理
    4、TPM的“三全”理念
    5、典型TPM的兩大基石和中流砥柱
    6、設(shè)備點(diǎn)檢管理的由來
    7、現(xiàn)代設(shè)備管理
    8、現(xiàn)代設(shè)備管理的推進(jìn)
    9、現(xiàn)代設(shè)備管理與檢維修系統(tǒng)解決方案
    二、維修模式  策略設(shè)計(jì)
    1、維修的基本策略
    1）事后維修
    2）定期維修
    3）點(diǎn)檢定修
    4）狀態(tài)維修（預(yù)知維修）
    5）改善維修
    2、不同役齡區(qū)間的維修大策略
    3、關(guān)鍵設(shè)備  主導(dǎo)策略
    4、系統(tǒng)流程  組合策略
    5、設(shè)備故障全過程管理
    1）故障信息的收集
    2）故障信息的儲(chǔ)存和統(tǒng)計(jì)
    3）故障分析內(nèi)容
    典型故障分析
    MTBF分析
    故障樹分析法
    4）總成部件  針對策略
    故障處理
    失效模式、影響和危害性分析(FMEA)
    6）成果評價(jià)與信息反饋

    第二天：
    三、點(diǎn)檢監(jiān)測  手段流程
    1、點(diǎn)檢管理的PDCA循環(huán) 2、點(diǎn)檢準(zhǔn)備-八定一成
    3、點(diǎn)檢實(shí)施管理
    4、狀態(tài)監(jiān)測與故障診斷
    5、設(shè)備故障診斷分析方法-診斷工具箱
    1）契合法
    2）差異法
    3）契合差異并用法
    4）共變法
    5）剩余法
    6）主次圖分析
    7）魚骨分析
    8）PM分析/WHY-WHY（5-WHY）分析法
    9）假設(shè)檢驗(yàn)方法
    10）劣化趨勢圖分析
    11）故障的集合優(yōu)選分析
    12）故障字典法

    第三天：
    四、維修資源  三維配置
    1、設(shè)備維修資源的整合及維修的組織安排
    2、設(shè)備修理計(jì)劃的編制
    3、修理計(jì)劃的實(shí)施
    4、委外維修管理
    5、設(shè)備維修的費(fèi)用管理
    1）設(shè)備修理工作定額
    2）設(shè)備大修費(fèi)用的管理
    3）車間維修費(fèi)用的管理
    4）設(shè)備修理車間的成本核算
    5）設(shè)備維修活動(dòng)的經(jīng)濟(jì)分析
    五、維修規(guī)范  三元互補(bǔ)
    1、維修技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)
    2、維修流程規(guī)范（維修作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)和維修行為規(guī)范）
    3、維修質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)
    4、維修行為規(guī)范化應(yīng)用

設(shè)備生產(chǎn)維修課程