精益生產(chǎn)與現(xiàn)場管理課程

課程背景：
精益生產(chǎn)方式起源于日本豐田，那么，除了它特定的產(chǎn)生環(huán)境外，精益生產(chǎn)對我們現(xiàn)在的企業(yè)有什么啟發(fā)，精益生產(chǎn)之所以能幫助企業(yè)實(shí)現(xiàn)卓越制造管理而贏得市場，它的靈魂究竟在那里？ 實(shí)施精益生產(chǎn)的一般方法是什么？在這些一般方法里，我們應(yīng)該注意什么？對精益生產(chǎn)的實(shí)施，不同企業(yè)的效果也是截然不同，成功的企業(yè)有哪些共同點(diǎn)呢？失敗的企業(yè)又違背了哪些原則呢？本節(jié)將講解精益生產(chǎn)的產(chǎn)生背景，分析精益生產(chǎn)方式是如何使企業(yè)實(shí)現(xiàn)卓越制造管理水平的。講解精益思想的五大原則，以及五大原則的應(yīng)用。并通過大量案例分析精益生產(chǎn)成功實(shí)施的關(guān)鍵因素。
精益生產(chǎn)（Lean Production,簡稱LP）是因?yàn)槿毡酒嚇I(yè)本世紀(jì)在世界地崛起，*麻省理工學(xué)院根據(jù)其在“國際汽車項(xiàng)目”研究中，基于對日本豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System）的研究與總結(jié)，以及對*汽車工業(yè)的反思與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理方法。其核心是追求消滅包括庫存在內(nèi)的一切“浪費(fèi)”，并圍繞此目標(biāo)發(fā)展了一系列具體方法，逐漸形成了一套獨(dú)具特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理體系。

課程收益：
了解精益生產(chǎn)理念與企業(yè)運(yùn)營管理；了解現(xiàn)場存在的各種浪費(fèi)與消除方法；
掌握中層管理者的角色認(rèn)知與精益生產(chǎn)關(guān)系；了解精益生產(chǎn)與生產(chǎn)現(xiàn)場管理關(guān)系；
利用價值流圖分析認(rèn)識公司生產(chǎn)運(yùn)營過程的價值與浪費(fèi)過程；
采用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；
為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設(shè)置時間、生產(chǎn)單元，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施；
掌握精益生產(chǎn)中各種核心工具如：6S,防錯防呆，TPM等的運(yùn)用；
認(rèn)識公司生產(chǎn)運(yùn)營系統(tǒng)如何降低成本，提升效率的改善步驟與方法。

課程目標(biāo)：
顛覆認(rèn)知：根本轉(zhuǎn)變對精益生產(chǎn)與現(xiàn)場管理的認(rèn)知
達(dá)成共識：幫助達(dá)成精益生產(chǎn)與現(xiàn)場管理行動共識
掌握技術(shù)：讓學(xué)員快速掌握實(shí)精益生產(chǎn)與現(xiàn)場管理技術(shù)工具
找準(zhǔn)問題：幫助學(xué)員找準(zhǔn)精益生產(chǎn)與現(xiàn)場管理的實(shí)戰(zhàn)難題
解決難題：運(yùn)用工具現(xiàn)場演練解決精益生產(chǎn)與現(xiàn)場管理實(shí)戰(zhàn)的難題
效益轉(zhuǎn)換：實(shí)戰(zhàn)工具快速實(shí)現(xiàn)公司的精益生產(chǎn)與現(xiàn)場管理突破

課程對象：公司高層，各部門經(jīng)理，各部門主管管理人員等中高層管理者

課程大綱
模塊一：精益生產(chǎn)與現(xiàn)場浪費(fèi)
第一講：精益生產(chǎn)與企業(yè)運(yùn)營管理
一、精益生產(chǎn)理念與推行
1、為什么要實(shí)施精益生產(chǎn)管理
1）精益思想：從增值比率來看改善空間
2）三種生產(chǎn)方式的對比
3）精益思想五原則
2、所謂的豐田生產(chǎn)方式
1）豐田生產(chǎn)方式的目標(biāo)和基本理念
2）豐田生產(chǎn)方式的2大支柱+平準(zhǔn)化
3、精益生產(chǎn)在中國內(nèi)地的傳播
1）精益生產(chǎn)推行步驟
2）精益生產(chǎn)推行注意事項(xiàng)
二、精益理念與企業(yè)運(yùn)營管理
1、精益生產(chǎn)的特點(diǎn)
2、精益生產(chǎn)與企業(yè)經(jīng)營
三、精益生產(chǎn)與企業(yè)成本管理
1、成本，成本產(chǎn)生的過程
2、物料成本
3、人工成本
4、制造費(fèi)用
5、單位成本結(jié)構(gòu)
6、降低成本就是改善成本結(jié)構(gòu)

第二講：現(xiàn)場浪費(fèi)與精益生產(chǎn)
一、認(rèn)識現(xiàn)場各種浪費(fèi)（企業(yè)各級管理人員如何正確理解浪費(fèi)）
1、什么是價值？
2、什么是浪費(fèi)？
3、傳統(tǒng)的浪費(fèi)與現(xiàn)代浪費(fèi)的定義不同點(diǎn)
4、豐田和*專家對浪費(fèi)的定義
二、七種浪費(fèi)
浪費(fèi)1：等待的浪費(fèi)
浪費(fèi)2：搬運(yùn)的浪費(fèi)
浪費(fèi)3：不良品的浪費(fèi)
浪費(fèi)4：動作的浪費(fèi)
浪費(fèi)5：加工本身的浪費(fèi)
浪費(fèi)6：庫存的浪費(fèi)
浪費(fèi)7：過量生產(chǎn)的浪費(fèi)
團(tuán)隊(duì)案例分析+小組發(fā)表及點(diǎn)評：找出本公司發(fā)生的七大浪費(fèi)現(xiàn)象并提出改進(jìn)方法
主要解決問題與成果輸出：解決企業(yè)相關(guān)人員不了解各種浪費(fèi)產(chǎn)生的影響

模塊二：現(xiàn)場管理與角色認(rèn)知
第一講：現(xiàn)場管理者的角色認(rèn)知
一、現(xiàn)場管理者使命與能力要求
1、現(xiàn)場管理者的使命和能力要求
2、現(xiàn)場管理面臨的挑戰(zhàn)
3、現(xiàn)場管理者應(yīng)該有的覺悟
二、現(xiàn)場管理者的角色認(rèn)知
1、現(xiàn)場管理者的地位與職責(zé)和困惑
2、不稱職現(xiàn)場管理者的現(xiàn)象
3、稱職的現(xiàn)場管理者應(yīng)有的特征
團(tuán)隊(duì)案例分析+小組發(fā)表及點(diǎn)評：分析一名叫：我委屈的班組長的故事案例練習(xí)
主要解決問題與成果輸出：不了解班組長的角色與定位，班組管理抓不住重點(diǎn)，通過案例從而充分了解班組長角色定位

第二講：卓越現(xiàn)場管理與精益生產(chǎn)
一、現(xiàn)場人員管理與精益生產(chǎn)
管理內(nèi)容：人員出勤狀況管理、員工情緒與士氣、確認(rèn)新員工工作狀況
管理方法：進(jìn)行員工教導(dǎo)、良好工作關(guān)系的培養(yǎng)、激發(fā)員工的積極性、獎勵與懲罰員工
二、現(xiàn)場設(shè)備管理與精益生產(chǎn)
1、設(shè)備現(xiàn)場管理內(nèi)容與分類
2、設(shè)備操作管理
3、設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)
4、設(shè)備履歷
三、現(xiàn)場作業(yè)管理與精益生產(chǎn)
1、異常作業(yè)的作業(yè)工序步驟確認(rèn)
2、確認(rèn)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書的符合性
3、異常原因分析
4、修正作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書
四、現(xiàn)場材料管理與精益生產(chǎn)
1、領(lǐng)料管理與材料標(biāo)識
2、不良材料確認(rèn)與原因分析
3、與相關(guān)部門協(xié)調(diào)處理材料異常
4、材料需求狀況確認(rèn)
五、現(xiàn)場環(huán)境安全管理與精益生產(chǎn)
1、現(xiàn)場需要的環(huán)境
2、事故理論
3、如何營造安全安心工作環(huán)境
團(tuán)隊(duì)案例分析+小組發(fā)表及點(diǎn)評：發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場4M1E方面存在問題點(diǎn)并提出對應(yīng)蓋上方案練習(xí)
主要解決問題與成果輸出：不了解現(xiàn)場管理的主要影響因素，從而導(dǎo)致現(xiàn)場過程管理失控，質(zhì)量，安全，交期等問題多發(fā)現(xiàn)象時有發(fā)生，充分了解現(xiàn)場管理各要素的控制方法

模塊三 價值流圖分析與柔性布局
第一講：VSM與精益生產(chǎn)管理
一、價值流圖分析作用（消除浪費(fèi)+消除產(chǎn)生浪費(fèi)的根源）
1、運(yùn)用精益思想把紛繁蕪雜的生產(chǎn)活動歸納成為顧客創(chuàng)造價值的流程
2、從價值和浪費(fèi)的角度來記錄流程并識別價值流中的增值活動和非增值活動
3、認(rèn)識價值流圖的6大作用
二、價值流圖分析與增值比
1、精益生產(chǎn)與價值流圖分析
2、價值流與增值比
3、價值流圖分析好處
三、價值流圖分析步驟
第一步：成立小組
第二步：選定產(chǎn)品
第三步：價值流圖制作過程
第四步：界定客戶需求
第五步：畫出流程步驟
第六步：收集流程資料
第七步：收集庫存數(shù)據(jù)
第八步：收集外部運(yùn)輸數(shù)據(jù)
第九步：內(nèi)部物流與信息流
研討：如何計算流程周期與效率
第十步：明確改善爆炸點(diǎn)
團(tuán)隊(duì)案例分析+小組發(fā)表及點(diǎn)評：畫出本公司價值流圖并找出不增值的部分
主要解決問題與成果輸出：不了解公司哪些過程產(chǎn)生價值？哪些過程不增值，存在很大浪費(fèi)

第二講：精益生產(chǎn)管理與柔性單元
一、精益生產(chǎn)與優(yōu)化組織機(jī)構(gòu)
1、優(yōu)化組織的三大原則
2、優(yōu)化組織的具體方法
3、優(yōu)化組織的效果
二、精益生產(chǎn)與提高勞動效率
研討：如何衡量與提升勞動力效率？樹立正確工作態(tài)度？幫助員工養(yǎng)成良好工作習(xí)慣？
1、員工必備的知識與技能
2、技能等級劃分的三種方法
3、技能提升途徑—OJT
研討：如何培養(yǎng)多技能員工
三、精益生產(chǎn)與柔性生產(chǎn)單元
1、U型布局的特征及其優(yōu)缺點(diǎn)
2、U型布局運(yùn)用要點(diǎn)及其種類
3、多能工培養(yǎng)
實(shí)例分析：如何將直線型生產(chǎn)線改為U型生產(chǎn)線
團(tuán)隊(duì)案例分析+小組發(fā)表及點(diǎn)評：如何將直線型生產(chǎn)線改為U型生產(chǎn)線
主要解決問題與成果輸出：不了解精益生產(chǎn)首先應(yīng)該從科學(xué)布局開始，布局決定結(jié)局

模塊四 精益生產(chǎn)核心工具
第一講：精益生產(chǎn)核心工具：6S管理實(shí)務(wù)
一、6S介紹與理念
——現(xiàn)場管理的重要性，推行6S阻力與好處
二、6S內(nèi)容與原則
案例分析：標(biāo)桿企業(yè)5S標(biāo)準(zhǔn)---圖片分享
1、6S活動原則
2、6S規(guī)劃及實(shí)施原則
3、6S日常活動原則
三、6S的各項(xiàng)要義與要求
1、整理的含義與要求：做好層別管理和發(fā)生根源對策
2、整頓的含義與要求：做好定置管理和消除尋找時間
3、清掃的含義與要求：日常清掃活動和微小障礙排除
4、清潔的含義及要求：通過管理保持整潔
5、素養(yǎng)的含義與要求：塑造形象，創(chuàng)建愉快、融洽的職場環(huán)境
6、現(xiàn)場安全管理的要點(diǎn)：做到安全管理零缺陷
團(tuán)隊(duì)案例分析+小組發(fā)表及點(diǎn)評：如何成為有素養(yǎng)的員工案例練習(xí)
主要解決問題與成果輸出：不了解6S推行的最高境界應(yīng)該是變“要我做”為“我要做”

第二講：精益生產(chǎn)核心工具：防錯法
一、防錯法與精益生產(chǎn)
1、失誤、錯誤和缺陷
2、人的失誤一般原因
3、制造過程常見失誤
4、管理過程的常見失誤
5、防錯法的作用
6、對待失誤的三類態(tài)度
二、防錯法技術(shù)與工具
1、防錯思路與運(yùn)用——消除、替代、簡化、檢測、防護(hù)
2、POKA-YOKE四種模式——有形防錯、有序防錯、編組與記數(shù)防錯、信息加強(qiáng)防錯
3、防錯檢測技術(shù)——判斷型檢測、信息型檢測、溯源型檢測
4、防錯裝置——防錯裝置的水平、日常檢測裝置
總結(jié)：防錯法十大原理與精益生產(chǎn)
團(tuán)隊(duì)案例分析+小組發(fā)表及點(diǎn)評：公司設(shè)備管理中防錯防呆案例練習(xí)
主要解決問題與成果輸出：不了解問題發(fā)生的根源以及如何防止問題發(fā)生的措施與方法,掌握防錯防呆原理以及思路方法

第三講：精益生產(chǎn)核心工具：TPM
一、TPM設(shè)備自主保全管理
1、自主保全與專業(yè)保全的區(qū)別
2、自主保全的推行方法
3、初期清掃
4、發(fā)生源頭及困難不為改善對策
5、設(shè)備保全基準(zhǔn)
6、總點(diǎn)檢與自主點(diǎn)檢
7、形成自主管理體制
二、TPM設(shè)備計劃保全管理
1、計劃保全活動的目的與目標(biāo)
2、計劃保全和自主保全分擔(dān)
3、保全方式的種類
4、計劃保全6STEP活動體系
5、計劃保全S第1STEP促進(jìn)要領(lǐng)
團(tuán)隊(duì)案例分析+小組發(fā)表及點(diǎn)評：公司設(shè)備管理中問題與解決方案案例練習(xí)
主要解決問題與成果輸出：設(shè)備管理只“重使用”，“輕保養(yǎng)”導(dǎo)致的各種設(shè)備故障問題多發(fā)現(xiàn)象,掌握自主保養(yǎng)與計劃保養(yǎng)的內(nèi)容與方法

模塊五：精益生產(chǎn)與現(xiàn)場改善
第一講：精益生產(chǎn)與現(xiàn)場管理改善
一、改善意義與精益生產(chǎn)
1、問題意識
2、改善可以帶來的效果，改善無處不在
3、PDCA的概念和應(yīng)用意義
二、改善內(nèi)容與精益生產(chǎn)
1、認(rèn)識并消除現(xiàn)場七大浪費(fèi)
案例分析：某生產(chǎn)線制作流程的改善
2、班組現(xiàn)場改善四步法
案例分析：“工作改善分解表”的應(yīng)用，平衡生產(chǎn)線改善
3、班組員工提案改善三步法
問題研討：提案箱為什么成了擺設(shè)
4、多產(chǎn)提案的方法和步驟
案例分析：“員工提案表”范本解析
三、改善步驟與精益生產(chǎn)
1、明確目標(biāo)與標(biāo)準(zhǔn)
2、原因分析
3、確定要解決的問題
4、擬定對策
5、做出行動計劃
6、執(zhí)行行動計劃
7、改善效果確認(rèn)
8、標(biāo)準(zhǔn)化管理
團(tuán)隊(duì)案例分析+小組發(fā)表及點(diǎn)評：改善案例分析
主要解決問題與成果輸出：現(xiàn)場問題一直多發(fā)，重復(fù)發(fā)生而沒有得到解決的長期頭痛問題，掌握如何發(fā)現(xiàn)問題與如何解決問題的方法與步驟

模塊六：學(xué)以致用復(fù)盤行動
各學(xué)習(xí)小組總結(jié)學(xué)習(xí)內(nèi)容，提煉課堂學(xué)習(xí)心得，完成課程復(fù)盤

精益生產(chǎn)與現(xiàn)場管理課程