上海JIT培訓(xùn)

課程背景
精益生產(chǎn)（LeanProduction,簡稱LP）是因為日本汽車業(yè)本世紀在世界崛起，*麻省理工學(xué)院根據(jù)其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System）的研究與總結(jié)，以及對*汽車工業(yè)的反思與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理方法。
“歐美企業(yè)將三分之二的研究發(fā)展經(jīng)費，花在新產(chǎn)品研發(fā)上面，將另外三分之一的錢用在生產(chǎn)過程的改善；可是日本的做法剛好相反。而我認為歐美的做法是錯誤的，以前，發(fā)明、開發(fā)新產(chǎn)品是企業(yè)競爭中最重要的武器，但是現(xiàn)在競賽的重心是在于生產(chǎn)過程的改善。”
——*麻省理工學(xué)院管理學(xué)院院長梭羅教授
精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過程的*利器，采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車公司，2003與04年連續(xù)兩個年度營業(yè)利潤均達到*三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6～7倍，這是因為精益生產(chǎn)的改善，能夠同時達成品質(zhì)、成本、交期、服務(wù)、士氣的改善。
授課對象：生產(chǎn)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)/廠長，供應(yīng)鏈總監(jiān)、精益/生產(chǎn)經(jīng)理、物流經(jīng)理、

課程價值
認識 “高質(zhì)量、低成本、短交期”和“持續(xù)改善”的精益生產(chǎn)核心理念;
掌握企業(yè)現(xiàn)場浪費之源與八大浪費，并持續(xù)消除浪費；
掌握各“精益生產(chǎn)”工具的原理與應(yīng)用，并進行改善工作；
掌握整體效率與提高效率的方法
掌握應(yīng)用VSM分析法縮短生產(chǎn)周期；
掌握利用生產(chǎn)過程中的設(shè)計、管理改進等方法，提高企業(yè)盈利能力
掌握精益生產(chǎn)導(dǎo)入實施階段及各階段成效

課程特色
課程基點：基于成年學(xué)員習(xí)慣設(shè)計
課程定位：實戰(zhàn)，實效
課程構(gòu)成：理念+方法+工具
授課方式：60%理論+25%案例講解+10%模擬演練+5%點評總結(jié)

課程大綱
第一講、精益生產(chǎn)概論
視頻案例分析：從國慶閱兵看精益生產(chǎn)
一、精益生產(chǎn)發(fā)展的歷史
二、企業(yè)永續(xù)經(jīng)營的根本
三、企業(yè)經(jīng)營的三種理念
四、精益生產(chǎn)的五大原則
價值—價值流—流動—拉動—盡善盡美
案例分析：多伊爾.威爾遜案例
五、企業(yè)常見的八大浪費
視頻案例分析：烤面包
現(xiàn)場演練：尋找浪費

第二講、流線化之生產(chǎn)線設(shè)計
一、流線化生產(chǎn)的目的
1、工廠常見的布局類型
2、集中式生產(chǎn)布局
二、流線化生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的區(qū)別
案例分析：單件流與批量流
現(xiàn)場模擬演練：JIT游戲
三、流線化生產(chǎn)幾種類型
四、流線化生產(chǎn)線設(shè)計
1、定義產(chǎn)品簇
2、P/Q與P/R分析
3、VSM現(xiàn)狀圖繪制
4、VSM未來圖繪制
案例分享：某產(chǎn)品現(xiàn)狀圖與未來圖
五、流線化設(shè)計的幾大要素
1、物流要素：
2、人員要素
3、設(shè)備要素
視頻案例分析：某日企業(yè)流線化視頻案例
六、流線化生產(chǎn)線建立步驟
七、一筆畫工廠布置

第三講、安定化之人員安定
視頻案例：某企業(yè)標準作業(yè)
一、標準作業(yè)與作業(yè)標準的區(qū)別
二、標準作業(yè)的三條件與三要素
三、標準作業(yè)的作成步驟
現(xiàn)場演練：標準作業(yè)票作成
四、實施標準作業(yè)改善的步驟
1、改善的步驟
2、如何從標準作業(yè)“三件套”找問題
3、運用動作經(jīng)濟原則改善
五、多能工培養(yǎng)與管理
1、多能工培養(yǎng)之“選“—選工序與選擇人
2、多能工培養(yǎng)之“訓(xùn)“—教導(dǎo)四步法
3、多能工培養(yǎng)之“評“—理論與績效
4、多能工培養(yǎng)之“用“—變更管理
案例分享：某日資企業(yè)多能工培養(yǎng)與管理案例
六、生產(chǎn)線平衡
案例分享：某企業(yè)線平衡案例
現(xiàn)場演練：線平衡率提升

第四講、安定化之設(shè)備安定
一、設(shè)備效率的三大指標
二、設(shè)備效率之OEE提升
案例演練：OEE計算
案例分享：某企業(yè)OEE效率提升案例
三、設(shè)備效率之點檢效率提升
1、“三位一體“點檢制與五層防護線機制構(gòu)建
2、年度—季度—月度—周—日點檢體系構(gòu)建
3、設(shè)備點檢管理四大標準構(gòu)建
案例分析：某企業(yè)設(shè)備點檢四大標準表
案例分析：某日企設(shè)備目視化體系案例
4、點檢操作實施三級階
案例分析：某企業(yè)點檢員的一日工作
四、設(shè)備效率之故障解決效率提升
1、設(shè)備故障管理的主要內(nèi)容
2、零故障的五大對策與TPM五大支柱關(guān)系
3、設(shè)備故障管理的三大工具-流程/記錄/報告
案例分享：某日資企業(yè)故障解決實施案例

第五講、安定化之切換安定
一、為什么要實施快速切換
視頻案例分析：F1換輪胎
案例討論：快速切換對生產(chǎn)周期有什么影響
二、快速換模分析
三、減少切換的改善順序
1、準備更換損失時間的實際狀況調(diào)查
2、高層領(lǐng)導(dǎo)的態(tài)度表明和項目組的組成
3、現(xiàn)場觀察和連續(xù)稼動分析
4、把切換結(jié)果整理為三種浪費分析
4、全員參與的改善實施計劃制定
6、改善實施，評價與推廣
四、實現(xiàn)快速換模的七步法
1、案例分享：某日企注塑模具切換案例
五、快速切換八大法則

第六講、安定化之品質(zhì)安定
一、制造質(zhì)量概述
案例分享：某企業(yè)自工序完結(jié)案例分享
二、自工序完結(jié)的三大要素
案例分享：某臺企自工程完成的案例
三、自工序完結(jié)管理機制構(gòu)架圖
1、技術(shù)面
2、作業(yè)面
3、管理面
四、自工序完結(jié)的重點實施事項
1、區(qū)分自工序完結(jié)的不同層次
2、用自工序完結(jié)管理板實行目視化
案例分析：某企業(yè)自工序完結(jié)看板
五、自工序完結(jié)職責(zé)—輔助部門與員工的職任
六、自工序完結(jié)的推進方法
七、自工序完結(jié)實施方案
案例分享：自工序完結(jié)案例分享

第七講、安定化之現(xiàn)場安定化
一、現(xiàn)場安定的前提—問題無處藏身
二、現(xiàn)場安定的基礎(chǔ)—整理，整頓
1、整理推行要領(lǐng)—清理/清除/清爽
2、整頓推行要領(lǐng)—場所/方法/標識
視頻案例分析：歷史轉(zhuǎn)折中的鄧小平片段
三、目視化管理的三大階段
四、現(xiàn)場安定之對象—人/機/料/法/環(huán)
案例分享：日企現(xiàn)場目視化案例

第八講、精益生產(chǎn)之均衡化
一、均衡化生產(chǎn)定義與意義
二、主生產(chǎn)計劃如何排程
三.如何實現(xiàn)均衡化生產(chǎn)排程
案例分享：捷安特自行車均衡生產(chǎn)排程計劃
四、生產(chǎn)進度控制方法

第九講、精益生產(chǎn)之準時化
一、傳統(tǒng)生產(chǎn)方式與JIT方式的比較
二、幾種常見的準時化生產(chǎn)方式
1、順序拉動系統(tǒng)
2、后工序拉動系統(tǒng)
3、混合拉動系統(tǒng)
三、實現(xiàn)準時化生產(chǎn)的條件
1、看板拉動如何實現(xiàn)
2、實施看板的前提條件
視頻案例分析：波音777生產(chǎn)線
4、看板系統(tǒng)設(shè)計與使用
1、看板的種類與用途
2、看板系統(tǒng)設(shè)計思路
3、看板運轉(zhuǎn)六大紀律
4、看板拉動系統(tǒng)
視頻案例分享：某汽車廠拉動生產(chǎn)視頻
現(xiàn)場模擬演練：折紙飛機

第十講、準時化生產(chǎn)之導(dǎo)入
一、企業(yè)精化變革之路
1、企業(yè)管理水平提升通路
2、精益企業(yè)戰(zhàn)略藍圖
3、準時化導(dǎo)入圖譜
視頻案例分析：大秦帝國片段
二、精益生產(chǎn)作用原理
1、精益方法論：人-改善-流程
2、分兩條主線來思考
3、規(guī)劃自己的系統(tǒng)路線圖
4、只有顯性的知識還不夠
5、知識，能力與價值觀
6、*不變的本質(zhì)是—持續(xù)改善
三、持續(xù)改善環(huán)境，條件與機制創(chuàng)新
1、創(chuàng)建精益企業(yè)的動力驅(qū)動機制
2、創(chuàng)建精益企業(yè)阻力的化解機制
3、設(shè)計精益企業(yè)改善路線圖-以行動引導(dǎo)體驗
4、持續(xù)改善-需要持續(xù)的行動

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