降低成本公開課

【培訓對象】
適合精益改善的企業(yè)，對生產管理中成控制及利潤倍增有迫切顯性要求的企業(yè)。

課程背景：
在當今瞬息萬變的市場經濟中，制造業(yè)面臨著前所未有的挑戰(zhàn)！上游原材料價格上漲，進出口關稅增加、人工及場地租金不斷攀升、客戶不斷壓價，即便減員、降薪、合并及精簡管理輔助部門，在如此內卷白熱化環(huán)境下，仍是杯水車薪，制造企業(yè)的利潤增長如何突破？
工廠從前期的產品研發(fā)、到生產、最終投入市場銷售給客戶，企業(yè)才產生利潤，才能生存與發(fā)展！
作為占據企業(yè)成本之重的“生產”，人數之多，涉及部門之廣，如何采用有效的改善方法全方位可落地的降低成本、提高效率，變得尤其緊迫和重要！而非紙上談兵，停留于繁瑣的表像財務數據分析。
然而對于大部分企業(yè)的經營者、管理者、基層員工缺少一套科學的、系統(tǒng)的、行之有效降低成本，提高效率，減少浪費的方法。
“精益生產”衍生自豐田生產方式。以減少企業(yè)生產所占用的資源和降低管理運營成本為主要目標，旨在從精良、效益出發(fā)，以客戶需求為拉動，全員參與、持續(xù)改善，通過準時化生產、全面質量管理、并行工程、現場管理等手段及時制造、消除一切浪費，只保留增值部分，向零缺陷、零庫存進軍。其被公認為是當今最有效、最靈活、*競爭力的生產方式之一。本課程基于精益背景下，分別從“人、機、料、法、環(huán)”的角度，站在“全局”的角度，從“宏觀”到“中觀”到“微觀”系統(tǒng)的教授學員一套生產現場降低成本，提高效率的實用方法。

課程解決問題：
企業(yè)計劃不周（且不準）、生產周期長（且不準）、品質較差（品質不穩(wěn)定/返工率高）、效率低（整體/個別效率）、成本高
資金周轉率低，庫存多（半成品，成品，原材料）
搬運、等待、檢查、存儲浪費多
各職能部門權責劃分不清、扯皮、推卸責任、互相抱怨多、無法有效實施績效激勵（考核）、士氣低落
生產部門目標不清晰（不準確）、班組長不能發(fā)揮有效的管理、員工磨洋工、辭職率高、士氣低落、無法有效實施績效激勵
長期存在缺料，機器故障高、換線（換模）時間長、服務部門與生產部門互相抱怨、互相指責
不能適應多批少量的訂單模式、標準工時不準、工資制度不能有效激勵（計時工資，計件工資）
現場5S差，目視化管理欠缺
ERP/MAS不能高效協(xié)助工作、維護人員多、抱怨多

課程優(yōu)勢：
精益是一個系統(tǒng)工程，各個部門相互聯(lián)系且環(huán)環(huán)相扣，只有發(fā)現問題的本質，各個部門同步及相互配合，從根源上系統(tǒng)解決，方能水到渠成！
郭曉寧老師自94年從業(yè)生產領域，在歷經數十年親歷親為的輔導和培訓中，于2017年開創(chuàng)系統(tǒng)改善之標桿，真正實現了精益項目的“有始有終”！獲得客戶高度認可！
本次課程真實戰(zhàn)、非模擬！所分享案例——均為郭老師近幾年親自輔導企業(yè)案例。其項目達成效果，遠超客戶預期，用真實的數據、案例、方法、讓您全面系統(tǒng)了解及掌握改善的“大道至簡”之精粹，見證企業(yè)如何有效實現成本降低、利潤倍增！
案例包含：
改善前、后完整錄像（整體錄像、局部錄像）
SMT、注塑、五金加工、流水線組裝、老化等
人機配合、純手工作業(yè)、局部自動化
計時工資（流水線）、計件工資（人機配合）

課程涉及模塊：
1、縮短交貨期/提高計劃準確率
2、提高整體效率/個別效率
3、降低庫存/半成品
4、質量保障/標準化/防呆防錯
5、精益布局/生產流程設計/精益物流與拉動
6、多品種少批量生產模式/計劃排程
7、KPI量化考核及分解/生產力評估/OEE綜合效率
8、精益5S與目視化
9、精益辦公價值流分析/KPI量化考核及分解

課程大綱：
模塊一：導論——基礎篇
案例索引
計劃(P)
目標設定/整體推行計劃
項目團隊/工作職責/活動形式
項目團隊執(zhí)行力考核量化標準
診斷/行動(D)
采用工具及方法
示范線選擇/生產KPI量化考核及分解
整體推行計劃
目視化/5S/安全/標準化文件及流程
非生產KPI量化考核及分解
非生產KPI量化考核及分解
評價(C)
目標評價/標準化/防反彈措施
持續(xù)改進(A)
持續(xù)改進/TPM（全員生產維護）
稼動率/可動率/良品率/生產力評估（整體）
改善前后錄像
整體/局部講解/演練
8大浪費產生原因及對策
基礎知識
精益生產/工業(yè)工程
戰(zhàn)略目標與系統(tǒng)改善手法簡介
標準化/簡單化/專業(yè)化
現場改善金科玉律
精益導入順序及各職能部門扮演角色
一線管理人員角色/早會/目標/管理功能
降本增效
縮短交貨期/單件產品（前置時間）生產周期
提高計劃準確率
提高效率（整體/個別）
降低庫存/半成品
改進質量/標準化
減少停機時間/人員等待時間
減少場地/優(yōu)化物流路線/布局優(yōu)化
提高員工/管理人員士氣/績效考核
消除8大浪費
識別價值
8大浪費對應改善手法

模塊二：縮短交貨期/提高計劃準確率
縮短交貨期
精益價值流分析
VSM精益價值流分析
產品精益價值流分析
產品精益物流與拉動分析
布局綜合評價法（空間/路線/效率/費用/擴展）
案例演練
生產計劃排程
前置期的意義
交付前置/生產前置/備料前置/研發(fā)前置期
小時計劃/日計劃/周計劃/月計劃/年計劃
保證各計劃準確實施的條件及手段
案例演練

模塊三：提高效率（整體/個別）
提高整體效率
均衡生產&CE生產模式
時間分析&標準工時
均衡生產/瓶頸分析
多品種少批量生產模式（柔性生產）
布局分析（生產模式選擇）
案例演練
提高個別效率
動作分析/人型流動分析
人機分析/人人分析
熟練度/努力度/一致性/作業(yè)環(huán)境分析
防呆防錯分析
快速切換/快速換模
案例演練
消除8大浪費
每種浪費產生原因及對策
案例演練

模塊四：提高質量/標準化
標準化
作業(yè)標準（OS）&標準作業(yè)（SO)
標準作業(yè)&非標準作業(yè)
標準作業(yè)三要素
制定標準&檢討標準
案例演練
提高質量
制定質量標準
日常性不良/規(guī)律性不良/預防不良
探究原因/問題量化/對策強化
自檢互檢/防呆防錯/標準化作業(yè)分析
案例演練

模塊五：降低庫存/半成品
流動分析/半成品
物型流程分析
產品流動分析
加工/搬運/檢查/等待/儲存分析法
ECRS/5W1H/5WHY分析
案例演練
庫存分析
IQC分析（檢查/等待分析）
安全庫存
存儲量/位置分析/搬運分析
配料/周轉器具
案例演練

模塊六：提高士氣
制定激勵制度
生產部激勵制度
每日品質/效率/產能/5S量化標準
激勵標準制定
案例演練
功能部門激勵制度
職責劃分標準
工時利用率考核標準
激勵標準制定
案例演練
公開、公平、公正及時評價體系
工時利用率/效率/良品率/生產力評價體系
稼動率/可動率/良頻率/OEE評價體系
目視化/數字化

講師介紹郭曉寧老師
資深精益生產系統(tǒng)改善實戰(zhàn)專家，國內倡導向客戶承諾效果的實戰(zhàn)講師、精益顧問；
30余年專注：“精益生產&工業(yè)工程”的學習、實踐與推廣
國內生產管理領域專注精益降本增效培訓與咨詢推進者；
曾歷任富士康IE學院外聘主力IE講師，精益生產講師；
美的學院特邀外部IE講師、P講師；
海信學院特邀外聘IE精益講師；
伊利商學院特邀外部IE講師；

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