工業(yè)工程考察團培訓

【課程背景】
1、在當今制造技術高度透明的情況下，為什么不同工廠的制造加工成本的差異會在30%以上?
2、在我們看來虧本的生意，為什么競爭對手能生產(chǎn)而且維持相當程度的利潤率?
3、現(xiàn)代IE的發(fā)展，正引領一場制造業(yè)的效率革命，過去：以品質(zhì)求立足，如今：靠效率求生存!
4、在現(xiàn)代IE眼里：我們的工廠至少存在20%以上的效率提升空間，可以降低20%以上的人力成本!
此次培訓我們將帶您走進高科技龍頭企業(yè)「聯(lián)想」Lenovo于深圳廠房的現(xiàn)場！ 聯(lián)想多次被業(yè)界評為“中國*精益實踐企業(yè)”、“精益領袖”，它所實踐的精益項目曾被*質(zhì)量學會(ASQ)評為“國際卓越精益項目(ITEA)”。
聯(lián)想擁有世界*的管理流程、處于業(yè)界領先地位的ERP系統(tǒng)、聯(lián)想自主研發(fā)的Pro-M、Pro-Make、ECC生產(chǎn)物料控制系統(tǒng)等先進的供應鏈管理系統(tǒng)以及優(yōu)秀的生產(chǎn)制造團隊，這一切構(gòu)成了聯(lián)想深圳工廠獨一無二競爭力，使其成為業(yè)界與聯(lián)想其他工廠的學習標桿!

【課程收益】
1.參觀著名的高科技企業(yè)「聯(lián)想」于深圳的工廠，感受IE應用及LEAN管理在現(xiàn)場的呈現(xiàn)，并與聯(lián)想的工程師深入交流日常管理的運用及推行方法;
2.從系統(tǒng)的角度了解現(xiàn)代IE (工業(yè)工程) 的真正含義及發(fā)展歷史
3.學習衡量工廠效率的指標定義及計算方法，明確IE工作的方向
4.學習如何區(qū)分增值和非增值的工作及活動，以增值的方法優(yōu)化流程，提高效率
5.系統(tǒng)學習傳統(tǒng)及現(xiàn)代的IE改善手法，從大量實例中感受IE改善帶來的成果
6.多品種少批量情況下的IE解決方案：單元化生產(chǎn)線 (CELL) 設計方法與運用
7.全面學習工廠各個環(huán)節(jié)存在的浪費及消除各種浪費的方法，*限度降低制造成本

【課程大綱】
第一部分：IE職能分析及組織設計
一、IE工程的定義及發(fā)展概況
1、 傳統(tǒng)IE手法與改善工具
2、 現(xiàn)代IE的發(fā)展趨勢
3、 精益生產(chǎn)與現(xiàn)代IE的區(qū)別及聯(lián)系
二、職能組織與IE效率
1、 現(xiàn)代*企業(yè)組織結(jié)構(gòu)分析
2、 生產(chǎn)工程 (工藝工程) 職能分析
3、 工藝工程與IE效率的關系
4、 生產(chǎn)計劃 (PMC) 職能分析 
5、 生產(chǎn)計劃 vs 生產(chǎn)效率
6、 生產(chǎn)部門關鍵職能分析
7、 IE技術手法在生產(chǎn)部門的運用
8、 質(zhì)量部門關鍵職能分析
9、 質(zhì)量成本分析與IE效率
10、各職能部門關鍵的管理績效指標
11、IE在工廠應有的管理角色定位
12、IE與工廠職能部門的協(xié)作關系

第二部分：標準時間設定及標準化作業(yè)
一、標準時間設定方法
1、預設時間法 (PTS) 簡介
2、現(xiàn)代IE常用的預設時間法 (MOD法)
3、模特法 (MOD) 原理及其在IE默認時間中的運用
4、作業(yè)時間秒表分析法
5、人機作業(yè)時間分析
6、寬放原理及標準時間設定
小組活動：實例分析與計算
二、標準化作業(yè)實施方法
1、產(chǎn)品制造工藝、工序分析
2、制造工藝標準化實施步驟
3、工序安排及作業(yè)內(nèi)容標準化
4、標準化作業(yè)指導書(WI)制定及員工培訓
5、生產(chǎn)條件標準化：設備工具、物料
6、員工作業(yè)動作標準化
7、標準化作業(yè)與效率質(zhì)量的關系

第三部份：IE現(xiàn)場效率改善手法
一、效率定義及分析技巧
1、生產(chǎn)線標準產(chǎn)能設計與分析
2、生產(chǎn)性數(shù)據(jù)收集統(tǒng)計
3、產(chǎn)線生產(chǎn)效率計算方法
4、綜合設備效率計算方法 (OEE)
二、IE效率改善方法與步驟
1、現(xiàn)代IE效率改善的六大方法
2、動作經(jīng)濟性原則分析與運用
3、理論作業(yè)瓶頸與實際瓶頸分析
4、ECRS改善手法運用
5、生產(chǎn)停線 / 員工作業(yè)異常分析與改善
6、低質(zhì)量效率損失分析與改善
7、自動化在效率改善中的運用
8、人性化管理與生產(chǎn)效率
三、快速換線(SMED)效率改善
1、換線時間統(tǒng)計與分析
2、區(qū)分內(nèi)部作業(yè)時間與外部作業(yè)時間
3、識別同步作業(yè)改善機會
4、換線活動過程中的典型浪費分析
5、縮短換線時間50%的六大步驟
6、改善實例演練

第四部分：單元化 (CELL) 生產(chǎn)線設計
小組活動：生產(chǎn)線模擬 (Operation Simulation)
一、生產(chǎn)線設計原理與基礎
1、生產(chǎn)線現(xiàn)場存在的典型浪費分析
2、生產(chǎn)線布局設計的六項基本原則   
3、如何在生產(chǎn)線設計時減少作業(yè)浪費
二、單元化生產(chǎn)模式的定義與特點
1、單元化生產(chǎn)模式的種類
2、設備加工單元化與流水線單元化
3、設備加工制程化價值流分析(VSM)
4、從價值流圖分析傳統(tǒng)生產(chǎn)模式的優(yōu)缺點
三、單元化生產(chǎn)線設計步驟
1、產(chǎn)品分族的重要性、產(chǎn)品分族方法
2、設備加工型單元線節(jié)拍設定方法
3、單元流水線節(jié)拍設定原則
4、作業(yè)分解、時間分析、作業(yè)均衡、設備、人數(shù)確定
5、直線型、U型、Y型、復合型
6、工作臺、工裝夾具、物料架、物料車
7、工序半成品緩沖庫存(IPK)、物料補充系統(tǒng)/數(shù)量、頻率
Q&A：學員提問及問題解答

第五部分：精益工廠標桿企業(yè)參觀學習
一、聯(lián)想 (Lenovo)文化介紹分享
1、聯(lián)想的創(chuàng)業(yè)精神
2、聯(lián)想的精益6西格瑪及持續(xù)改善體系
二、聯(lián)想生產(chǎn)現(xiàn)場參觀
1、90%的訂單根據(jù)客戶需求訂制，每天訂單量2000-5000張，50臺以下的小訂單占比60%，「多種小量」卻能在一條流水在線實現(xiàn)，訂單與訂單之間無縫銜接；
2、自我研發(fā)的Pro-Kitting，Pro-Make系統(tǒng)，讓復雜的定制化計算機產(chǎn)品生產(chǎn)過程無差錯
3、現(xiàn)場6S及改善宣傳目視化展示
4、流水線 (One Piece Flow) 配送體系
5、單元化生產(chǎn)線運作 (Cell Line)
6、供貨商VMI倉庫管理
7、自動化生產(chǎn) (Automation) 設備運用
8、現(xiàn)場質(zhì)量管理及目視化展示板
9、現(xiàn)場員工績效管理：葡萄圖的運用
三、聯(lián)想精益物流體系參觀
1、實現(xiàn)零庫存 (產(chǎn)品遍布160多個國家，20000多個地區(qū))
2、物料產(chǎn)品的接收、儲存、保管、包裝、裝車發(fā)貨流程
3、供貨商JIT供貨體系現(xiàn)場運用
4、如何做到WIP只停留在倉庫6小時?
5、自動化包裝、物流自動化分裝發(fā)貨體系
四、聯(lián)想管理層 / 工程師與學員交流
1、聯(lián)想管理人員：生產(chǎn)、物流、質(zhì)量
2、學員互動問題解答

【專家介紹】
羅忠源老師
高級顧問
國內(nèi)著名大學機械工程學士
工商管理碩士（MBA）
擁有近十年著名企業(yè)生產(chǎn)、工程及質(zhì)量經(jīng)理經(jīng)驗，精益生產(chǎn)及6西格瑪實施專家。
羅歷任世界500強FLEXTRONICS企業(yè)之供貨商質(zhì)量、IE工程、精益生產(chǎn)及六西格瑪高級經(jīng)理、亞洲*的精密五金沖壓注塑產(chǎn)品服務提供商AMTEK生產(chǎn)及工程經(jīng)理及著名港資EMS企業(yè)NAMTAI GROUP生產(chǎn)工程經(jīng)理。
輔導案例介紹：
于偉創(chuàng)力(FLEXTRONICS)獨立完成6個黑帶項目和推行精益生產(chǎn)系統(tǒng)及指導企業(yè)內(nèi)部管理改善，領導團隊為企業(yè)節(jié)省近500萬美元成本及生產(chǎn)效率提升約25%。
為美的(MIDEA)日電集團下屬的: 微波電器、洗碗機、熱水器、廚房電器、風扇全面推行精益運營管理，并指定羅老師為*咨詢?nèi)恕?br /> 帶領團隊進駐阿波羅(APOLLO)實施精益流程改善項目，揭開阿波羅這家大型民營企業(yè)的改革序目，效率4個月內(nèi)提升50%以上。
為臺資美律電子(MERRY SOUND)提供精益生產(chǎn)咨詢輔導服務；主要生產(chǎn)線效率提升20%以上。
輔導深圳瑞視光電(RAECE)，3個月在制品WIP降低50%；生產(chǎn)周期縮短30%以上；主要制程生產(chǎn)效率提升20%以上。
輔導深圳市秋田微電子集團(AV-DISPLAY)實施TOC管理改善，兩年來生產(chǎn)效率提升超過50%；產(chǎn)品質(zhì)量改善：良率由80%提升至90%以上……

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