現(xiàn)場效率改善課程

在競爭激烈的今天，資源類材料、人員、基本設(shè)施等成本呈現(xiàn)上升趨勢，而產(chǎn)品的最
終售價(jià)總體又呈現(xiàn)下降趨勢，標(biāo)志著微利時(shí)代的到臨，加上金融危機(jī)的沖擊，許多企業(yè)
的利潤率在不斷縮水，企業(yè)經(jīng)營的難度也在大幅增加，優(yōu)勝劣汰是現(xiàn)階段企業(yè)競爭的主
要特征，也是進(jìn)行管理改善的*時(shí)機(jī)，如何能持續(xù)以低成本、高品質(zhì)、穩(wěn)健的經(jīng)營保
持競爭優(yōu)勢獲得永續(xù)經(jīng)營，已成為許多企業(yè)經(jīng)營者需要深入思考的問題。
本課程將從企業(yè)生產(chǎn)過程中最常見的效率損失著手，對企業(yè)現(xiàn)場的各種損失和浪費(fèi)進(jìn)
行系統(tǒng)地剖析和改善，同時(shí)結(jié)合優(yōu)秀的管理方法和工具來完善生產(chǎn)成本控制體系，幫助
學(xué)員學(xué)會(huì)先進(jìn)的損失分析方法與工具，從而采取正確的決策，在降低成本的同時(shí)確保質(zhì)
量，使企業(yè)在殘酷的競爭中脫穎而出。

授課特色：
1. 思路先進(jìn)、獨(dú)特，卻具實(shí)操經(jīng)歷
2. 通過對企業(yè)的實(shí)際狀況進(jìn)行分析，使學(xué)員明白企業(yè)的損失與改善
3. 通過小游戲讓學(xué)員明白管理的真諦
4. 應(yīng)用視頻和動(dòng)畫使學(xué)員清晰預(yù)防主要損失的方法
5. 通過對名企的視頻欣賞、討論、分享讓學(xué)員掌握管理的重點(diǎn)并改善意識(shí)
6. 應(yīng)用實(shí)例結(jié)合控制方法和工具使學(xué)員清楚改善的方向和方法
7. 結(jié)合現(xiàn)場摹擬使學(xué)員現(xiàn)場掌握改善的方法
8. 通過現(xiàn)場計(jì)算利于學(xué)員快速掌握內(nèi)容

課程目的：
1. 了解企業(yè)現(xiàn)階段面臨的挑戰(zhàn)和機(jī)遇
2. 增強(qiáng)學(xué)員的管理意識(shí)
3. 充分認(rèn)識(shí)企業(yè)常見的各種損失與浪費(fèi)
4. 了解企業(yè)管理和改善的重點(diǎn)、要點(diǎn)
5. 增強(qiáng)學(xué)員的改善決心
6. 掌握效率改善的系統(tǒng)工具
7. 改善生產(chǎn)運(yùn)行體系
8. 優(yōu)化生產(chǎn)成本
9. 提升干部的管理技能

課程對象：
制造型企業(yè)——企業(yè)高層、中高層及生產(chǎn)管理相關(guān)干部，如：總經(jīng)理、副總、廠長、生產(chǎn)
總監(jiān)、生產(chǎn)經(jīng)理、車間主管、班組長等等

課程大綱：
1. 機(jī)遇與挑戰(zhàn)
1. 制造型企業(yè)現(xiàn)階段面臨的問題挑戰(zhàn)和機(jī)遇
2. 找出管理的*時(shí)機(jī)
3. 扭轉(zhuǎn)不可控因素所帶來的劣勢
4. 把獲取利潤的六大來源作為改善的突破口

2. 生產(chǎn)現(xiàn)場效率損失的構(gòu)成與分析
1. 企業(yè)生產(chǎn)中常見的混亂現(xiàn)象分析
2. 減少損失的價(jià)值分析
3. 認(rèn)識(shí)生產(chǎn)制造過程中浪費(fèi)
4. 構(gòu)成效率損失的7大要素
5. 常見的16種效率損失
6. 管理的真諦

3. 決定效率的關(guān)鍵因素——士氣所產(chǎn)生的效率損失分析與改善
1. 士氣是決定效率的關(guān)鍵因素
2. 調(diào)整薪資架構(gòu)能有效提高員工士氣
3. 提高員工士氣--視頻欣賞討論
4. 有效地組織系統(tǒng),減少越權(quán)帶來的不良影響
5. 做一個(gè)受員工尊重的領(lǐng)導(dǎo)，減少員工的抱怨

4. 物流不暢造成的損失分析與改善對策
1. 流動(dòng)才能增加價(jià)值
2. 找出瓶頸，平衡物流
3. 應(yīng)用流程法改善物流
4. 一個(gè)流，物料流動(dòng)最快
5. 科學(xué)布置設(shè)備，減少物料流動(dòng)的損失
6. 看板管理使物流更順暢
7. 合理的計(jì)劃是減少物流損失的關(guān)鍵

5. 作業(yè)效率損失分析與改善
1. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)——高效率的支撐
2. 時(shí)間研究為標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)提供依據(jù)
3. 防錯(cuò)法—降低錯(cuò)誤發(fā)生機(jī)率
4. 應(yīng)用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則降低動(dòng)作的損失
5. 分析人、機(jī)配合作業(yè)，降低人機(jī)等待的浪費(fèi)
6. SMED—減少生產(chǎn)切換的浪費(fèi)
7. 無缺位制度，消除人員異常帶來的影響

6. 設(shè)備效率損失與改善
1. 設(shè)備綜合效率的構(gòu)成
2. 設(shè)備損失結(jié)構(gòu)分析
3. 設(shè)備故障的類型
4. 故障對策的5的重點(diǎn)
5. 降低MTTR
6. 企業(yè)實(shí)踐自主保全活動(dòng)7步驟

7. 工作環(huán)境對效率的影響與改進(jìn)
1. 營造和諧的工作環(huán)境
2. 定置管理減少尋找的浪費(fèi)
3. 目視管理提高判斷正確率
4. 5S保持清潔的現(xiàn)場

8. 工時(shí)損失分析與對策
1. 制造工時(shí)的組成分析
2. 改善因產(chǎn)品而增加的工作量
3. 減少制造方法不當(dāng)而產(chǎn)生的工作量
4. 降低管理缺陷而造成的無效時(shí)間
5. 控制作業(yè)員產(chǎn)生的無效時(shí)間

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