精益改善之道培訓(xùn)

培訓(xùn)對象
中高層、生產(chǎn)經(jīng)理、品質(zhì)經(jīng)理、工程經(jīng)理、課長、生產(chǎn)主管、車間主任、班組長及對精益生產(chǎn)感興趣人士

課程背景
精益生產(chǎn)(Lean Production,簡稱LP)是因為日本汽車工業(yè)20世紀(jì)在世界上崛起，*麻省理工學(xué)院根據(jù)其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產(chǎn)方式(Toyota Production System)的研究，以及對*汽車工業(yè)的反思與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理方法。其核心是追求消滅包括庫存在內(nèi)的一切“浪費”，并圍繞此目標(biāo)發(fā)展了一系列具體方法，逐漸形成了一套獨具特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理體系。近年來，精益生產(chǎn)隨著國內(nèi)企業(yè)的發(fā)展，與外企的引入，并逐漸為國人所知。是目前世界上公認(rèn)的生產(chǎn)組織管理體系，是企業(yè)消除浪費、提升產(chǎn)能和效率，降低成本，賺取更多利潤的最有效的生產(chǎn)管理模式。

授課方式
課堂講授、講師示范、互動、案例分析、小組討論、課堂練習(xí)、講師點評、現(xiàn)場答疑等

課程目標(biāo)
使學(xué)員對精益生產(chǎn)有比較全面與深入的了解，并能解決工作中實際存在的問題;
學(xué)員具備推行精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)知識與技能，以及了解精益生產(chǎn)的實戰(zhàn)操作經(jīng)驗
從客戶角度出發(fā)，認(rèn)識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費，并持續(xù)消除浪費;
掌握精益生產(chǎn)改善工具，識別浪費，并能運用改善，降低生產(chǎn)成本，提高效率

課程特色
系統(tǒng)性從精益生產(chǎn)的理念從發(fā)，到方法工具的改善使用
講練結(jié)合通過講授+訓(xùn)練的方式，讓學(xué)員學(xué)以致用
實戰(zhàn)性實用、實戰(zhàn)、實效

課程大綱
第一部分:精益生產(chǎn)方式概要
1.1精益生產(chǎn)方式簡介
1. 2精益生產(chǎn)方式價值-七個零目標(biāo)

第二部分:認(rèn)識浪費
2.1浪費等于在“燒錢“
2.2生產(chǎn)現(xiàn)場的八大浪費
2.3價值流圖與分析方法
2.4價值流圖繪制練習(xí)

第三部分:精益生產(chǎn)之方式與要求
3.1連續(xù)流(無間斷流程)
3.2一個流(單件流)
3.3拉動式生產(chǎn)(后拉式)
3.4均衡生產(chǎn)
3.5柔性生產(chǎn)
3.6標(biāo)準(zhǔn)化

第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用
4.1看板管理對精益生產(chǎn)的支持
4.2徹底地5S是精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)
4.3目視管理與精益生產(chǎn)
4.4精益生產(chǎn)與IE手法的活用
4.5 TPM(全面生產(chǎn)保全)活動對精益生產(chǎn)保障
4.6其它管理手段與精益生產(chǎn)

第五部分:減少庫存
5.1制造業(yè)產(chǎn)生庫存的原因
5.2庫存掩蓋的問題
5.3庫存是萬惡之源
5.4如何有效減少庫存

第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破
6.1安燈(ANDO)的使用與品質(zhì)問題的解決
6.2品種快速切換能力(SMED)的提升
6.3生產(chǎn)節(jié)拍與拉動繩索的變革
6.4瓶頸與緩沖區(qū)的突破
6.5員工教導(dǎo)與多能工的培育和使用
6.6供應(yīng)鏈的關(guān)注與指導(dǎo)(源流保證)

第七部分:精益思想與文化建立
7.1精益生產(chǎn)之觀念轉(zhuǎn)變
7.2深刻理解精益生產(chǎn)中的概念術(shù)語
7.3自主研究會(QCC小組)與全員參與
7.4活用改善工具是改善成功的技術(shù)保證

第八部分:精益生產(chǎn)之推行
8.1推行的組織條件
8.2推行的準(zhǔn)備工作
8.3推行步驟與方法
8.4推行要點

第九部分:交流與案例研討
1.某電器公司標(biāo)桿線建設(shè)案例
2.某電器公司售后服務(wù)被扣款的煩惱案例
3.某畜牧設(shè)備公司精益三標(biāo)建設(shè)案例
4.某電子公司精益課題改善案例
5.某校具公司5S推行案例

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