一、物料需求計劃（MRP）的基礎(chǔ)概念 物料需求計劃（MRP）是企業(yè)生產(chǎn)管理中的重要組成部分。它是一種基于對物料的需求預測和需求量計算來控制生產(chǎn)和庫存的方法。MRP最早可追溯到上世紀60年代，由*生產(chǎn)和庫存控制協(xié)會（APICS）發(fā)明，目的是確保生產(chǎn)線上所需的物料和組件能在適當時間到達，且以最小化庫存為前提。

MRP建立在主生產(chǎn)計劃（MPS）的基礎(chǔ)上，根據(jù)產(chǎn)品的物料清單（BOM）、工藝路線、批量政策和提前期等技術(shù)和管理特征，生成原材料、毛坯和外購件的采購作業(yè)計劃和零部件生產(chǎn)加工、裝配的生產(chǎn)作業(yè)計劃，從而有效管理和控制企業(yè)物料流動。它協(xié)調(diào)生產(chǎn)的物料需求和庫存之間的差距，既是一種較*的生產(chǎn)計劃系統(tǒng)，又是一種有效的物料控制系統(tǒng)。

二、MRP計算的關(guān)鍵變量 1. 毛需求量（Gross Requirement） - 毛需求量的計算涉及相關(guān)需求量和獨立需求量。相關(guān)需求量等于母件需求量乘以本級用量因子，毛需求量等于相關(guān)需求量加上獨立需求量。 2. 凈需求量（Net Requirement） - 凈需求量的計算公式為：凈需求量 = 毛需求量 - 計劃收到量 - 可用庫存量。其中，可用庫存量 = 現(xiàn)有庫存量 - 安全庫存 - 已分配數(shù)量。 3. 已分配量（Allocations） - 已分配量是尚保存在倉庫中但已被分配掉的物料數(shù)量，已分配量應從現(xiàn)有庫存量中減去，剩下的才是可分配量。 4. 現(xiàn)有庫存量（Projected on Hand） - 是企業(yè)當前實際擁有的物料數(shù)量。 5. 可用庫存量（Promise Availiable Balance） - 與現(xiàn)有庫存量、安全庫存和已分配數(shù)量相關(guān)，通過計算得出，是判斷物料是否滿足需求的重要指標。 6. 計劃收到量（Scheduled Receipts） - 指已經(jīng)確定會在未來某個時間收到的物料數(shù)量。

三、MRP的編制方法 1. 生成BOM表 - 根據(jù)產(chǎn)品的層次結(jié)構(gòu)，逐層把產(chǎn)品展開為部件與零件，這是MRP編制的第一步。BOM表（物料清單）是MRP計算的重要依據(jù)，它明確了產(chǎn)品與部件、零件之間的組成關(guān)系。 2. 確定毛需求量 - 根據(jù)規(guī)定的提前期標準，由產(chǎn)品的出廠期逆序倒排編制零件的生產(chǎn)進度計劃表，再按主生產(chǎn)計劃量決定零件的毛需求量。 3. 計算凈需求量并確定投產(chǎn)批量和日期 - 根據(jù)毛需求量和該零件的可分配庫存量，計算凈需求量。然后根據(jù)選擇批量的原則和零件的具體情況，決定該零件的實際投產(chǎn)批量和日期。 4. 處理外購原材料和零配件 - 對于外購的原材料和零配件，先根據(jù)BOM表按品種規(guī)格進行匯總，再分別按它們的采購提前期決定訂購的日期與數(shù)量。

四、MRP運算過程中的相關(guān)要點 1. 低層碼的作用 - 在MRP的運算過程中，低層碼具有重要的特點和作用。它有助于準確計算物料的需求時間和數(shù)量，避免重復計算等問題，能夠更合理地安排生產(chǎn)和采購計劃。 2. 主生產(chǎn)計劃（MPS）的影響 - MPS是MRP的重要輸入信息之一。MPS確定了要生產(chǎn)什么、生產(chǎn)多少，MRP根據(jù)MPS進一步展開，計算出所需物料的情況。例如，MPS中的產(chǎn)品生產(chǎn)數(shù)量和時間安排會直接影響到物料的毛需求量等相關(guān)計算。 3. 庫存信息的利用 - 庫存信息包括現(xiàn)有庫存量、安全庫存等。準確的庫存信息對于MRP計算至關(guān)重要。如果庫存信息不準確，可能會導致物料需求計算的偏差，從而影響生產(chǎn)計劃的準確性，可能出現(xiàn)物料供應不足或庫存積壓的情況。

南京的物料需求計劃培訓可能會全面涵蓋以上內(nèi)容，從MRP的基礎(chǔ)概念到計算變量、編制方法以及運算過程中的相關(guān)要點等，通過培訓讓相關(guān)人員能夠熟練掌握物料需求計劃的制定和管理，從而提高企業(yè)的生產(chǎn)效率和物料管理水平。