生產(chǎn)計劃與物料精益管控實戰(zhàn)方法培訓

課程背景： 
生產(chǎn)不會計算,諸事都會白干。——佚名
管理就是預(yù)測和計劃、組織、指揮、協(xié)調(diào)以及控制。——亨利·法約爾
我國大部分制造型企業(yè)有如下突出問題：訂單交貨及時率偏低、過程在制品庫存量極大、計劃人員不是不專業(yè)、就是在企業(yè)中無地位，無法有效掌控計劃對車間的執(zhí)行過程；另一方面，客戶卻反映不能及時交貨。出現(xiàn)此種矛盾的狀況，主要是公司生產(chǎn)計劃組織工作出現(xiàn)偏差。很多工廠甚至沒有統(tǒng)一指揮的計劃物控職能。本課程將從計劃源頭，控管模式，控管計劃工具等方面探討，讓企業(yè)明細生產(chǎn)計劃的部門職責、計劃流程及落地工具。
本課程站在生產(chǎn)廠長、生產(chǎn)經(jīng)理、計劃經(jīng)理及車間主任、班組長、計劃員的角度來詳細講解如何快速提升生產(chǎn)產(chǎn)量、提升生產(chǎn)效率！

課程收益：
.讓學員學習到整體年、月、周、日計劃的實際排單方法
.讓學員學習到車間計劃分解方法與落實方法
.讓學員有效掌握車間現(xiàn)場現(xiàn)場生產(chǎn)計劃管理方法
.教導(dǎo)學員學習生產(chǎn)計劃中物料管控的技能
.指導(dǎo)學員生產(chǎn)計劃產(chǎn)量快速提升的實際方法
.提升學員面對生產(chǎn)計劃中插單等變異情況靈活處理方法
.指導(dǎo)學員從精益角度做到計劃中最高境界：快速降本增效的結(jié)果

課程時間：2天，6小時/天
課程對象：生產(chǎn)經(jīng)理，PMC經(jīng)理、車間主管、班組長、生產(chǎn)計劃專員，物控專員，
課程方式：課程講授50%，視頻與文字案例分析及互動研討30%，實操練習20%

課程大綱
第一講：生產(chǎn)計劃與物料管控現(xiàn)狀痛點問題分析
一、顧客對企業(yè)產(chǎn)品的要求現(xiàn)狀
1. 品種更多（生產(chǎn)計劃）
2. 質(zhì)量更好（生產(chǎn)計劃）
3. 交貨更快（生產(chǎn)計劃）
4. 價格更低（物料成本）
課堂討論：哪個最重要？為什么？
二、目前生產(chǎn)計劃常見問題
1. 沒有秩序——先要先投后出、后投后要先出
2. 沒有掌握——PMC對生產(chǎn)數(shù)據(jù)信息了解不到
3. 沒有節(jié)點——對生產(chǎn)流程關(guān)鍵點產(chǎn)能控制不住
4. 沒有反饋——車間倉庫不反饋生產(chǎn)、物料數(shù)據(jù)
5. 沒有約束——車間不聽上級安排自行安排生產(chǎn)
6. 沒有節(jié)拍——半成品成品要么不出要么全完成
三、目前物料管控中普遍存在的四大問題
1. 沒有標準——用多用少一個樣、少了就補
2. 沒有制度——隨便領(lǐng)用、使用，無人過問
3. 沒有監(jiān)督——使用過程大量浪費無人監(jiān)督
4. 沒有追責——所有人為損失沒人承擔責任

第二講：PMC部門人員核心工作分析
一、PMC人員四項基本要求
1. 跨部門溝通能力
2. PMC專業(yè)知識力
3. 產(chǎn)品技術(shù)通曉力
4. 計劃安排協(xié)調(diào)力
二、PMC人員五基本職責
1. 合理安排計劃
2. 追蹤物料進度
3. 過程計劃管控
4. 處理異常事務(wù)
5. 協(xié)調(diào)部門合作
案例分享：某浙江電機企業(yè)計劃經(jīng)理的工作困惑
三、PMC部門與其它部門六大協(xié)同
案例分享&互動思考：PMC工作人員如何突破小巷思維

第三講：生產(chǎn)計劃總體排產(chǎn)的編排
一、生產(chǎn)計劃四大模式分析
1. 訂單式生產(chǎn)
2. 庫存式生產(chǎn)
3. 臨時性生產(chǎn)
4. 混和式生產(chǎn)
5. 四種生產(chǎn)方式的問題分析
現(xiàn)場練習：豐田神圖

二、生產(chǎn)計劃核心目標（結(jié)果）要求
1. 保證產(chǎn)品品質(zhì)
2. 準時完成數(shù)量
3. 節(jié)奏定時產(chǎn)量
4. 降低產(chǎn)品成本

三、生產(chǎn)計劃排產(chǎn)四大關(guān)鍵要求
1. 量產(chǎn)時有料
2. 上結(jié)時能做
3. 出貨時準點
4. 算帳時節(jié)省

四、生產(chǎn)計劃排產(chǎn)六大準備工作
1. 提前查料
2. 精準核產(chǎn)
3. 工藝確認
4. 車間溝通
5. 承諾再下
6. 設(shè)備就位

五、生產(chǎn)計劃編排實際方法
1. 年度生產(chǎn)計劃編排方法
課堂演練：次年計劃增加30%的年度計劃預(yù)排方法
2. 月度生產(chǎn)計劃編排方法
工具演練：月計劃編排表
案例分享&互動思考：某上海原紡織品企業(yè)月度計劃成功分析
課堂思考：月度計劃編排應(yīng)考慮的幾個核心關(guān)鍵
3. 每周生產(chǎn)計劃編排形式
課堂思考：周計劃如何月計劃轉(zhuǎn)接為日計劃

六、生產(chǎn)計劃合理性的評估方法（六大衡量公式）
1. 日生產(chǎn)有效率計算公式
2. 人均產(chǎn)能產(chǎn)值計算公式
3. 車間在制品率計劃公式
4. 生產(chǎn)計劃達成率公式
5. 生產(chǎn)計劃平均小時產(chǎn)量公式
6. 倉庫物料周轉(zhuǎn)率公式
課堂練習：計算本公司本車間的生產(chǎn)效率

七、生產(chǎn)計劃實施保障手段（六大系統(tǒng)保障）
1. 技轉(zhuǎn)系統(tǒng)——產(chǎn)品技術(shù)難易決定產(chǎn)量
2. 信息系統(tǒng)——ERP系統(tǒng)（或報表系統(tǒng)）
3. 溝通系統(tǒng)——會議機制（或微信群）
4. 品質(zhì)系統(tǒng)——不在現(xiàn)場解決大品質(zhì)問題
5. 制度系統(tǒng)——對未完成計劃有制度懲罰
6. 反饋系統(tǒng)——及時反饋現(xiàn)場出現(xiàn)的問題
案例分享&互動思考：某三家企業(yè)的會議溝通方式對比分析
現(xiàn)場討論：你會選擇哪種溝通方式、為什么？具體怎么用？

第四講：車間生產(chǎn)計劃日排產(chǎn)的流程實施
一、車間日計劃安排前的四項準備
1. 查清物料情況
2. 了解車間產(chǎn)能
3. 熟悉產(chǎn)品工藝
4. 車間管理溝通
案例分享&互動思考：某南通企業(yè)計劃準備事項細節(jié)分析

二、車間日計劃接單關(guān)鍵八點要素確認
1. 批次號、計劃號
2. 訂單數(shù)、計劃數(shù)
3. 特殊工藝、注意事項
4. 完成時間
5. 領(lǐng)導(dǎo)簽字
6. 特殊標黑
7. 提前備料
8. 有錯重打
現(xiàn)場演練：本公司/本車間生產(chǎn)日計劃重新編制

三、車間日計劃接單實施六個步驟
1. 計劃的分解與落實
2. 物料的確認與領(lǐng)用
3. 任務(wù)信息傳遞溝通
4. 工序與人員的調(diào)配
5. 工藝與要求的核實
6. 異常情況了解處理
1）車間日計劃完成現(xiàn)場六異常處理寶典
現(xiàn)場演練：如何將當日計劃的分解落實到車間任務(wù)

四、車間日計劃現(xiàn)場管理
1. 車間日計劃現(xiàn)場管理六點要求
現(xiàn)場演練：生產(chǎn)計劃車間轉(zhuǎn)換、安排的落地方法
2. 車間日計劃執(zhí)行四大問題處理
ORID行動學習思考：回顧過去生產(chǎn)計劃中問題
現(xiàn)場演練：生產(chǎn)計劃中一至二個問題解決方案編制
3. 車間日計劃完成六要領(lǐng)
實用工具演練：日計劃反饋表單設(shè)計

第五講：物料采購與倉庫的有效管控
一、合格供應(yīng)商對物料管控的四大影響
現(xiàn)場演練：供應(yīng)商對生產(chǎn)計劃的影響力分析
二、采購部對原物料進度的有效管控方法
1. 采購部物料追蹤六種工作方法
互動思考：訂單式生產(chǎn)計劃與小批量多變化訂單生產(chǎn)計劃追蹤方法對比
2. 采購品質(zhì)管控五種方法
案例分享&互動思考：某浙江鞋業(yè)公司采購計劃體系形成過程
三、倉庫對原物料進出存的有效管控手段
1. 倉庫內(nèi)部管理六個維度
案例分享&互動思考：某江蘇公司庫存增加案例分析
小組討論：如何正確認識0庫存？
2. 倉庫生產(chǎn)計劃執(zhí)行中四個步驟
1）追蹤材料（緊密）
2）補給備料（及時）
3）把控品質(zhì)（精選）
4）減少待料（節(jié)?。?br /> 3. 倉庫日常呆滯品處理四招
案例分享&互動思考：某浙江小家電企業(yè)倉庫問題形成過程及解決方案

第六講：生產(chǎn)車間物料的領(lǐng)取與使用
一、生產(chǎn)車間物料領(lǐng)用時七點思考
1. WHAT——領(lǐng)什么？
2. WHY——為什么領(lǐng)？
3. WHO——由誰來領(lǐng)？
4. WHEN——什么時間領(lǐng)？
5. WHERE——在哪領(lǐng)？
6. HOW——怎么領(lǐng)？效率最高？
7. HOWMUCH——領(lǐng)多少？數(shù)量如何控制？
二、生產(chǎn)車間物料使用六種高效方法
案例分享&互動思考：某浙江電機企業(yè)車間產(chǎn)量提高成功案例
三、生產(chǎn)車間物料管控六種節(jié)省路徑
視頻案例：《車間指導(dǎo)》片段

第七講：生產(chǎn)計劃過程的增效與降本
一、生產(chǎn)計劃的精益思想四大導(dǎo)入
1. 四大思想對生產(chǎn)計劃的影響與改變
工具：精益VSM價值流圖分析
現(xiàn)場演練：找出本公司生產(chǎn)系統(tǒng)可改善點

二、精益計劃三定原則落實
1. 物料供應(yīng)穩(wěn)定
2. 材料品質(zhì)穩(wěn)定
3. 人員穩(wěn)定

三、生產(chǎn)計劃過程浪費問題精益解決
1. 減少過量生產(chǎn)
2. 減少中間斷點
現(xiàn)場演練：找出本公司斷點并提出解決方案
3. 減少搬運浪費
4. 減少動作浪費
案例分析：某家紡企業(yè)枕芯生產(chǎn)精益過程成功案例
5. 減少等待因素
案例分析：某企業(yè)上?？倧SVS浙江分廠
6. 提升產(chǎn)品質(zhì)量
7. 減化過度加工
案例分析：某小家電企業(yè)生產(chǎn)過度案例分析
8. 減少技能浪費
案例分析：某公司月產(chǎn)提升方法分析
課程總結(jié)（培訓知識促動復(fù)盤、培訓效果呈現(xiàn)）

生產(chǎn)計劃與物料精益管控實戰(zhàn)方法培訓